Сегодня я покажу вам как производят унитазы и раковины в Сызрани. На прошлой неделе мне предложили посетить завод "Сызранская керамика", конечно же я согласился, но почему-то не ожидал увидеть там что-то грандиозное, пожалуй обычный цех с десятком рабочих. Но я ошибся. Сильно. Очень сильно. За проходной меня ждало производственное здание в 56000 квадратных метров, если слабо представляете сколько это, то представьте себе 14 футбольных полей соединенных вместе. Помимо огромной площади меня ждало и новейшее Европейское оборудование.
Не буду сразу обо всем рассказывать, давайте по порядку.

На предприятии работает около 500 человек. Производство круглосуточное. После запуска новой линии планируется выпускать по 2 млн. изделий в год!

Моя экскурсия началась с цеха, где заготавливается, а затем отстаивается шликер, который используется для отлива основы изделий и глазурь, которой покрываются изделия.

Сложно представить, но практически все эти компоненты необходимы для создания глазури

Исключение составляют лишь эти аллюбитовые шары, которые используются для дробления исходного сырья. На заметку, эти шары невозможно разбить кувалдой!

Склад сырья. Здесь находятся все компоненты для изготовления керамики с запасом на месяц вперед. Это только один компонент.

Переработка брака.
Весь брак, а это всего-то около 3% от общего количества выпущенных изделий, подвергается дроблению и снова идет в производство.
Слева на фото бой брака, а справа гора муки, в которую перерабатываются изделия.

Процесс дробления происходит в несколько этапов, каждый из которых дробит все мельче и мельче, до тех пор, пока на выходе не получится мука.

Идем дальше.
Электронные весы с дозатором, автоматически отсыпают нужное количество материала необходимого для изготовления определенной продукции.

После все компоненты замешиваются в определенной пропорции, отстаиваются, прогоняются через вибро-сита, и готовый шликер попадает в огромные емкости, из которых автоматически перекачивается прямиком в литьевые машины

Смесь, готовая для производства керамики называется шликер.

Новые емкости для хранения

Старые емкости

Заходим в лабораторию

Здесь берутся пробы шликера и глазури, которые проверяются на плавкость, твердость, расширение при нагревании, цвет, вязкость, время высыхания и т.д.

Заглянули в отдел технического контроля, где тестируются новый изделия.
Вот например унитаз проходит тест на смыв, для проведения используют обычные опилки.

Так же унитазы проходят тест на брызги, на стульчак кладется стекло и нажимается кнопка слива, затем по количеству капель на стекле делается заключение, прошел он тест или нет.
Интересная работенка 🙂

Затем мы попадаем в цех где производятся унитазы и раковины.
Вкратце расскажу как все это работает. Берется форма того изделия, которое необходимо произвести, меняется программа контроллера, шликер заливается в форму и под колоссальным давлением шликер прессуется и в итоге на выходе мы получаем, например унитаз

После выхода на конвейер изделие попадает в руки литейщику, который мягкой, влажной губкой затирает острые края, наплывы и пр.

Для равномерного высыхания продукции в цеху поддерживается определенная температура в 30 градусов и влажность 40-60%.

Мне, одетому в куртку, было немного жарковато.
На каждой тележке отмечено время, когда изделия вышли из литьевой, сделано это для того, чтобы не пересушить или наоборот не отправить сырое изделие в сушилку.

В зависимости от типа изделия в сушке оно может находится 10-16 часов. После выхода из сушки изделия попадают в руки оправщиков, где проходят первый контроль качества и дальнейшую обработку. Скрытые трещины выявляют керосином, вся поверхность обрабатывается жесткой губкой и обдувается

Кабинка оправщика.

Слева твердая губка, которой обрабатывают изделия, по середине подставка, на заднем плане стена, по которой течет вода, сделано это для удаления пыли из кабины, справа бак с водой, шланг, из которого под давлением поступает воздух для того, чтобы сдуть всю оставшуюся пыль с изделия и конвейер откуда изделие поступает на глазуровку.

Так как робот, который покрывает глазурью изделия, не может добраться до узких и труднодоступных мест, существуют специальные устройства. Закрепив на него унитаз, рабочий вручную из шланга покрывает глазурью внутреннюю часть изделия. Затем устройство несколько раз поворачивает унитаз на 90 градусов, чтобы лишняя глазурь стекла.

Польские коллеги делятся опытом с местными.
В ближайшее время у наших рабочих будет точно такая же форма.

После того, как изделие затерли его отправляют на глазуровку. Всю работу выполняет робот. Сам процесс довольно быстрый, например на глазуровку бочка у робота уходит примерно 20-30 секунд.

Затем на изделие наклеивается наклейка с названием фирмы — Cersanit.
Заметьте, что бачок покрытый глазурью не глянцевый, глянец появится только после прохождения в печи.

Работа эта очень ответственная, поэтому на заводе есть специальная должность — переводчик рисунков 🙂

Кстати, после печи наклейка станет черной

Наклейки наклеены, следующий завершающий этап — печь. Рабочий в специальном порядке расставляет на тележку изделия, которую затем отправляет в печку на 24 часа.

На выходе получаем готовую продукцию

После того, как изделия остынут их еще раз тщательно осмотрят на наличие брака. Если с изделием все нормально, то оно отправляется на упаковку, а затем на склад

Склад просто огромен, около 10000 квадратных метров

Попросили поднять коробки на самый верх.

С этого склада продукция расходится по всей России.

Немного от себя. Как уже писал выше, я был приятно удивлен наличием такого современного оборудования из Европы, но больше всего меня удивило наличие очистной установки на территории завода! Вся вода, которая используется в процессе изготавливания унитазов, бачков, раковин очищается и снова отправляется в дело. Вот это я понимаю европейский подход!

Источник