Одним из самых захватывающих производств, на котором я побывала, стало настоящее тяжелое машиностроение. Как в Советском Союзе. В детстве, которое пришлось чуток на советские времена и советские же учебники, я мечтала побывать на настоящем большом заводе. Хотя дедушка и тетя в свое время работали на ГРО и Трансмаше, двоюродная бабушка на Моторном заводе. Но ни на одном из тех предприятий я не была по причине малого возраста, а потом все они быстренько свернулись и сейчас в родном городе Барнауле еле-дышит парочка заводов. А вот в Петрозаводске работают, да еще как.
В цехах происходит настоящая магия — льется жидкий металл, летят искры, высоко парят тяжеленные детали, над головами проплывает нечто, от чего каска вряд ли поможет, то жарко — то холодно, пыль забивается в нос, полумрак, скрежет металла. Для настоящего ада не хватает волосатого-хвостатого черта, запаха серы и криков грешников. Но это какой-то благородный ад, который человек заставил работать на себя и производить многотонные детали для разных нужд, в том числе и для атомной энергетики.
Наш автобус заехал на территорию огромного предприятия в Петрозаводске. И первым делом нас экипировали в каски. Сколько этих касок я уже перемерила. Но эти, пожалуй, оказались самыми удобными.
1.
И мы перешагиваем черту, за которой начинается заводская жизнь.
2.
Филиал АО "АЭМ-технологии" "Петрозаводскмаш" — крупнейшее машиностроительное предприятие Республики Карелия и градообразующее предприятие Петрозаводска. Здесь работают 1048 человек, а занимает оно площадь в 67 га. Свою историю предприятие начало 8 июня 1960 года с производства оборудования для целлюлозно-бумажной промышленности. Сегодня оно выпускает оборудование для атомной, газонефтехимической и целлюлозно-бумажной промышленности. А также кое-что еще. о чем пойдет речь дальше в репортаже.
В 2010 году предприятие вошло в структуру ГК "Росатом", и была произведена модернизация заводов, установлено новейшее оборудование, внедрены соцпрограммы для сотрудников, инвестировано в развитие 3 млрд. рублей и как результат изготовлены сотни единиц оборудования для Ленинградской АЭС-2, Балтиской, Ростовской, Белорусской и Нововоронежской АЭС.
3.
4.
Предприятие большое, состоит из нескольких производств, и мы перым делом идем на литейный завод.
5
Директор завода Вадим Тряпичкин, современный и продвинутый топ-менеджер, энергичный как электрон, показал нам свои владения и с гордостью рассказал о предприятии. Мы за ним еле успевали, директор со скоростью звука перемещался по цехам. И вот с таким руководителем есть четкая уверенность, что свет в конце тоннеля всегда будет. Предприятие и так работает на хорошем уровне, а станет работать еще лучше.
6.
И вот они цеха литейного завода, где производят фасонное литье.
7.
Здесь лежит станина для станка.
8.
Насосы для Костомукшинского горного комбината.
9.
Тормозные суппорта для Белазов.
10.
Тюбинги для Московского метрополитена.
11.
Здесь могут вылить деталь весом в 160 тонн. Уже был прецедент с весом в 140 тонн. Это невероятно. Но это единственный завод в России, который может сделать такое. А местный кран способен поднять детали весом до 250 тонн.
Пока мы пытались представить себе эти веса в слонах и автомобилях. Вадим Александрович вкратце рассказал технологию литейного производства. Все начинается с форм. Песочных форм.
В специальные ящики для форм — опоки, засыпается песок. Обычный такой песок, им здесь усыпан весь пол цеха.
12.
13.
Песок засыпается со специальным отвердителем, который производят на Урале немцы.
14.
В ящики кладутся специальные формы — модели. сделанные из дерева. А дальше все как в песочнице, когда мы в детстве форморчками лепили куличики. Песок вокруг модели отвердевает, модель извлекают, в форму заливают чугун, ждут неделю, пока он остынет и затвердеет. Деталь готова.
Формы.
15.
Деревянная полноразмерная модель.
16.
Чтобы отливать крупные объекты на заводе есть специальный 8 метровый кессон — по сути огромный бассейн для тяжелых отливок. Борта сделаны из бетонных блоков, на дне слой песка, чтобы чугун не разлился по цеху, если пробьет песчаную форму. Иногда чугун формы пробивает и уходит. Так, из трех чаш две "утекли". А одна сейчас как раз в кессоне стоит.
17.
За порядком следит специальная птица, болеющая за Зенит.
18.
Но самое интересное находится там, где жидкий металл.
19.
Ковш — пепелац летит по цеху. Он только что скинул шлак и теперь идет, чтобы вылить чугун в форму.
20.
И вот священнодействие — пожалуй, самое захватывающее из всего производства. Человек руками крутит штурвал, ковш наклоняется и чугун при температуре 1560 градусов по Цельсию льется. Честно, никогда бы не подумала, что сегодня еще на заводах люди работают руками, а не управляют ковшом с пульта ДУ.
Но это восхитительно!
21.
Ковшей здесь много, разного объема. Каждый ковш специально подготавливается, обрабатывается термоупорным спецсоставом. Никакой спешки нет, все четко, аккуратно.
И вот последние капли чугуна. Ковш пуст и сейчас поедет обратно. А деталь будет тем временем остывать.
22.
Вадим Тряпичкин гордится своим чугуном и секрета его состава не раскрывает. Технологи трудятся над рецептурой, которая строго соблюдается. Почему чугун? 90% деталей в мире делается из чугуна. Это уже не тот чугун, который ударил и он пошел трещинами. С детства помню, что чугун тяжелый, но хрупкий. Сейчас он уже не тот. Современный. Высокотехнологичный. К примеру, тепловая защита атомного рекатора "имбир" делается из чугуна.
А это плавильная печь, которая может наклоняться и сама выливать металл.
23.
На Петрозаводскмаше несколько плавильных печей: 2 по 30 тонн, 3 по 25 и 3 по 8 тонн. В сутки могут отливать до 200 тонн изделий. Смотреть на раскаленный металл хочется вечно. Но Вадим спешит показать и другие цеха.
По пути успеваем снять бабки, которыми чистят печи.
24.
Вид сверху кажется совершенно инфернальным.
25.
И мы бежим в соседний цех, где лежат лучшие цельнолитые камеры сгорания для банных печей и буровые сваи на экспорт.
26.
В тот день мы регулярно слышали модное нынче слово "импортозамещение". Да, наши предприятия могут делать многое, вместо того, чтобы закупать детали за рубежом. И не только делать для собственных нужд, для страны то есть, но и отправлять в другие страны. Все еще хотите валить из России? А может на завод пойти работать, а? На Петрозаводскмаш, кстати, средняя зп 43 769 рублей. Да, не белым воротничком в офисе тупить, а работать, но и с жильем помогут, и ребенка в детсад-школу определят, и дополнительно обучат если необходимо.
Но вернемся к производству. Производство камер для печей возобновили в 2014 году и сейчас производят 20 000 печей в год. Более 40 типов скамеек производят, в том числе для ВДНХ. Всего около 2000 штук в месяц. Не только странные и непонятные детали для станков и машин, но и вполне осязаемые простым людом предметы.
И батареи, и балясины для балконов, и иные хдожественные изделия могт сдесь делать. И люки для канализации тоже сейчас разрабатывают. Технологию лучшают, чтобы люки служили долго и не ломались при нагрузках — как доведут до ума — так и запустят в производство.
27.
28.
Показали нам шлаковую чашу, вместимостью 16 кубометров. В готовом виде она вести 36 тонн, а жидкого металла было залито для её производства в форму 50 тонн. Скоро она появится в соцсетях. Вадим Тряпичкин считает, что завод непременно должен присутствовать и в Фейсбуке, и Вконтакте, и на Ютубе, чтобы люди знали, какие предприятия есть в России, чтобы завод был современным во всех отношениях. Да и сам Вадим в этом плане очень продвинут. Ведет свои странички в соцсетях, общается с френдами и готовит флешмоб.
29.
А на последок показали нам модельный цех, где фрезерные станки 3D и 5D выпиливают модели для форм и отливки.
30.
Пока работает 2 станка, в процессе сборки еще 4, а всего должно быть их 25. В 2014 году сделали 80 деталей, в 2015 уже 300. Мощности растут.
Умельцы вот козла выпилили.
31.
Сложные детали составляют по частям как лего. Прогрессивный директор предприятия считает, что все производство должно уйти в цифру. Если сейчас завершается пятый технологический уклад, где еще есть место машинам и механизмам, то в шестом технологическом укладе все должны быть информационные и нанотехнологии.
И я представила, что сталевар уже не будет крутить штурвал ковша, а самоделящийся металл будет преобразовываться в изделие с помощью специального 5D принтера.
32.
Браво заводу!ибо на таких не сидячих руководителях держатся заводы и село!сам из таких руководителей считаю,правда из сельхоз производства.