Весь цикл начинается с откорма и выращивания цыплят и уток. Суточных цыплят закупают в Могилевской области. Утят и вовсе во Франции. Дальше происходит работа с исходным материалом.
Спустя многие годы работы на предприятии пришли к тому, что 98% птицы сегодня перерабатывается на готовые изделия, а остальные 2 продаются в виде тушек. Для выращивания цыплят-бройлеров используются особые технологии: небольшие размеры птичников позволяют не использовать антибиотики и гормональные препараты роста, которые вызывают шок у адептов здорового питания.
«При надлежащей работе с суточными цыплятами на какой-то период можно без этого обойтись, несмотря на риск заболевания среди поголовья, — рассказали нам на предприятии. – Чтобы минимизировать риски, мы постепенно начали отстраивать требования к работникам с точки зрения санитарно-ветеринарных правил. Сейчас мы готовим уникальное сырье под себя, на основе которого и производится готовый, с возможностью контроля на протяжении всего процесса, продукт: от производства до поставки в магазины.» Даже корм для цыплят контролируется на местах: технологи самостоятельно составляют его рецептуру и следят даже за мельчайшими отклонениями от нормы.
Второе осознанное решение – отказаться от ряда спорных пищевых добавок. Под запрет попали соя, другие аллергены, а также глутамат натрия, которого покупатели обычно боятся, как огня. Чтобы исключить нежелательные примеси, также постепенно вводят в рецептуру морскую соль вместо обычной.
Достигается это в том числе и тем, что специи и комплексные пищевые добавки для колбасных изделий приобретаются только у европейских поставщиков, которые обладают собственной мощной лабораторной базой.
После проведенной исследовательской работы появились наработки по линии готовых изделий для детского питания. Изобретать велосипед не стали – соблюдены все требования существующих стандартjов. Провели серию испытаний детских продуктов в Институте физиологии НАН РБ и подтвердили их полезность. Каждый детский продукт проходит обязательную государственную гигиеническую регистрацию в Минздраве и вносится в единый Реестр специализированной продукции таможенного Союза. В 2017 году предприятие сертифицировано международной организацией по системе FSSC 22000.
Любопытная особенность – вся курица выращивается в одних условиях. А потому не только детские, но и все остальные продукты производятся из одного и того же сырья. Разница – в периоде выращивания. То есть запрет на использование антибиотиков и прочих добавок един и распространяется на всю продукцию.
Несмотря на завоеванное доверие покупателей, стоять на месте не стали. Так возникла идея с уткой мясной породы Мулард.
Начало экскурсии в производственные помещения невольно вызывает ассоциации со сводом непреложных медицинских правил: обязательная санитарная обработка на входе и на выходе, белая рабочая одежда, специальная обувь, одноразовые перчатки и чуть ли не хирургические маски для лица.
В начале смены производятся продукты детской линейки. Таковы требования законодательства, чтобы снизить вероятность попадания в сосиски и мясные производные для питания детей специй и добавок, которые используются при изготовлении других колбасных изделий.
Заканчивается же смена производством паштетов. Ежедневная работа в цеху подчинена отработанной схеме: сначала формируется план продаж на неделю, под который затачивается уже план и ассортимент производства. В силу постоянного спроса есть и такие продукты, которые производятся почти каждый день. По этому критерию легко понять, что покупатели очень любят колбасы «Мортаделла» и «Ореховая», а также рулет «Элитный» (к нему мы еще вернемся).
Все производство аккумулировано на одной территории: сырьевой склад, цеха разделки мяса и взвешивания специй, колбасный цех, камеры термической обработки, дозревания и холодного копчения и так далее.
На входе в основной производственный цех происходит отбор и взвешивание специй для будущих колбас, рулетов и сосисок. Рядом – склад с исходными ингредиентами (специи и комплексные пищевые добавки, которые приходят уже в виде готовых смесей), а также упаковочными материалами: оболочки, этикетки, скобы и проч.
Разделка сырья разведена во времени: одновременно работники могут заниматься либо бройлерами, либо уткой. В разделочном цеху установлена автоматическая линия для разделки тушек бройлеров. Но отделение мяса от костей – ручная работа, поскольку автоматы не избавляют от риска попадания в мясо хрящей и других нежелательных частей птицы. Утка же требует только ручного труда. По санитарным нормам ножи, которыми осуществляется разделка тушек, меняются один раз в полчаса.
Колбасный цех встречает нас шумом работающих технологических линий: наполняются оболочки будущих рулетов, формируются будущие сосиски, которые, словно пули, вылетают из специального аппарата. Рядом расположились куттеры.
Краешком глаза замечаем, как специалисты цеха наполняют оболочки с продуктом, очень сильно напоминающим рулет «Элитный». Тот самый, который и привел нас на экскурсию в «Галерею вкуса» случайно попавшей в него резинкой.
Резинка – элемент крепления нитей, которыми перевязываются батоны рулета. Линия автоматическая и находится под постоянным контролем операторов, но такое «прыгучее» крепление ненароком сорвалось и попало в готовый продукт. Что, собственно, и случилось с нашим подписчиком, зафиксировавшим первый такой случай в практике завода.
«На выходе с конвейера готовой продукции у нас везде стоят металлодетекторы, чтобы предотвратить попадание в готовый продукт даже металлической стружки. Речь может идти о забраковке всей партии. Так мы страхуем продукты от попадания в них скоб, инородных предметов вследствие поломки оборудования. – прокомментировали на предприятии. — К сожалению, невозможно предусмотреть все потенциальные форс-мажорные ситуации, связанные с попаданием инородных предметов в продукт. Делаются выводы. И каждый подобный случай – это внутренние расследования, которые в конечном итоге ведут к ужесточению регламента».
Если с вареными колбасами и сосисками легко справится автоматическое оборудование, то другие виды изделия требуют ручного труда. Поражаемся, какими отточенными движениями работники вручную «кутают» кусковое куриное мясо в целлофановую оболочку, формируя будущий рулет «Царский».
Рядом так называемый шприц наполняет натуральную оболочку (свиную кишку) колбасой «Домашней». Работа тоже требует вмешательства человеческих рук.
После колбасного цеха – процесс приготовления. Сыровяленые колбасы ждут своего часа в камерах холодного копчения. Здесь они доходят до нужной кондиции, а затем попадают в камеры дозревания. Из 100 грамм мяса таким способом получается 50-55 грамм готового продукта.
Все процессы контролируются автоматически: оборудование отслеживает температуру и влажность и держит их в заданных интервалах. О критичных отклонениях машина дает знать специалистам пронзительным звуком сирены: в исключительных случаях сигнал аварийной ситуации взывает к необходимости вмешательства специалистов.
Самое теплое место на производстве – термическое отделение. В то время как в остальных цехах поддерживается довольно низкая температура, здесь круглосуточно варятся и коптятся колбасы и другие изделия, а потому допускается отклонение от нормы. Мясные изделия находятся под постоянным контролем специалиста. В целом камеры работают автоматически, по заложенному сценарию, но при необходимости информацию о процессах варения и копчения технолог может отследить дистанционно в режиме онлайн.
Рядом расположены камеры интенсивного охлаждения. После того, как продукт прошел термическую обработку, он попадает сразу сюда: «Чем скорее он охладится, тем меньше будет живых микробов в готовом продукте», — комментирует главный технолог. После чего колбасы, сосиски, филе и другие продукты отправляются на доохлаждение и в камеру накопления перед непосредственной упаковкой. «Чем быстрее продукт пройдет эту цепочку, тем лучше для него и безопаснее для конечного потребителя», — акцентируют наше внимание.
Богатство форм, вкусов и ароматов – это камера накопления готовой продукции. Здесь продукция осматриваются специалистом по качеству. Если по органолептическим качествам продукт прошел проверку, стеллаж маркируется ярлыком «Принято». Для работников цеха упаковки это сигнал к тому, что продукцию можно брать в работу. Без такой таблички упаковка продукции не происходит.
У каждого продукта – свой так называемый «паспорт», на котором отмечается прохождение продукции по предприятию. Кто и когда замешивал фарш, какое было использовано сырье, номер партии и так далее — вся эта информация хранится в архиве, чтобы, при необходимости, можно было восстановить историю каждого продукта. С этой же целью на производстве установлены видеокамеры.
И, наконец, финальный этап: упаковка готовой продукции. Работа здесь идет бодро: километры сосисок, например, нарезаются автоматической линией, после чего выкладываются работниками на конвейерную ленту, откуда и попадают в упаковку с модифицированной атмосферной средой (только азот и углекислый газ, которые позволяют продлить срок годности продукции). Упакованный продукт маркируется и отправляется на фасовку в картонную тару.
Коробки еще раз взвешиваются, партии присваивается свой номер и код, после чего формируются поддоны с готовым продуктом. Дальше они отправляются на логистический склад, откуда попадают в магазины.
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите на адрес (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят тысячи читателей сайта Как это сделано
Отдельные фото из моих репортажей можно смотреть в инстаграме инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.
Также на ютюбе выходят мои интереснейшие ролики, поддержите его подпиской, кликнув по этой ссылке — Как это сделано или по этой картинке. Спасибо всем подписавшимся!
