Ну что же, пока огурцы для полуфабрикатов отправились в свой короткий путь в бочку (начало истории можно прочитать здесь), огурчики для закатки в стеклянные банки ожидает впереди гораздо более длинная дорога. Мы расстались с ними в тот момент, когда помытые плоды в пластиковых сетчатых ящиках перемещаются в цех производства. Однако пока огурчики сортировались и мылись, движение им навстречу – в цех производства – начинают и стеклянные банки.
Стеклянные банки прибывают на фабрику на паллетах, обмотанные картонными лентами. Банки выгружают на конвейерную ленту, одновременно отбраковывая разбитые, и отправляют на помывку.
На конвейерную ленту банки обычно ставятся вверх тормашками; это обусловлено конструкцией помывочного шкафа. Помывка выглядит приблизительно так: в металлическом шкафу горячая вода под давлением обрушивается на банку со всех сторон. Перед тем, как покинуть шкаф, простерилизованная банка обдается холодной водой.
Если помывочная машина не комплектуется небольшим приспособлением, которое переворачивает банку с головы на ноги, то у шкафа стоит специально обученный человек, в задачу которого входит переворачивать баночки ручками. Раз-два, раз-два, и так целый день. За подобную работу человек у конвейера получает порядка 30 долларов США в месяц. Пока баночки едут навстречу огурчикам, они снова тщательно инспектируются. Глаза девушки на фото защищены пластиковыми очками, а фонарик помогает лучше обнаружить возможные дефекты.
Если на конвейере банка бьется, то по регламенту с ленты изымаются минимум 10 банок до нее и 10 – после, даже если они остались невредимыми. Подразумевается, что это потенциальный радиус разлетания осколков.
Выбракованные банки – в т.ч. и целые – упаковываются в паллеты для дальнейшего уничтожения.
Однако банка все еще не готова ко встрече с огурцом. Прежде в нее необходимо положить набор специй для рассола. У каждой фабрики имеются свои рецепты, в соответствии с которыми и подбирается набор специй. В основном используются засушенные смеси: укроп, горчичные семена, дегидрированная морковка.
Некоторые клиенты желают, чтобы для их продуктов использовались только свежие специи, тогда это выглядит вот так.
В любом случае специи раскладываются по баночкам в ручную и «на глаз». Конечно, условно «на глаз», но отклонения в несколько граммов – норма.
Итак, после закладки специй банка, наконец, встречается с огурцом. Здесь тоже возможны 2 варианта: либо огурец засыпается в банку специальной машиной-автоматом, либо вновь специально обученные люди аккуратно укладывают плоды в банки. Если вы покупаете маленькую баночку огурцов – 370 мл – можете быть уверены на 100%, что огурец туда был положен вручную: автоматов-наполнителей для баночек такого формата в Индии я не видела.
С банкой в 720 мл возможны варианты.
Закладочная машина выглядит довольно просто: огурцы навалом поступают по конвейеру сверху, по нижней ленте движутся банки.
На выходе наполненные плодами банки снова вручную утрамбовываются персоналом. При необходимости лишние огурчики изымаются или добавляются недостающие.
В принципе, и работу по утрамбовыванию тоже может производить вот такая несложная машинка.
Теперь на конвейере необходимо осуществить контроль наполненности баночек. Выборочно баночки изымаются с ленты и взвешиваются.
Теперь они готовы для заливки рассолом. Рассол заливается автоматически. Вот эта машинка – настоящее 3 в 1: она вновь утрамбовывает огурчики, чтобы ни один плод не выбивался за края баночки, заливает рассол и отсасывает воздух, чтобы в баночке не осталось воздушных пузырьков.
Залитые рассолом банки теперь проезжают сквозь рамку металлодетектора. Если вдруг в банке присутствует инородное тело, она отбраковывается, раздается громкий сигнал, а конвейер останавливается. Впрочем, случаются такие вещи нечасто.
Все, теперь банки готовы к закатке. Чистые крышки подаются по ленте из контейнера в закаточную машину.
Раз – и на ленте оказывается практически готовый продукт! Готовый внешне, но еще не готовый внутреннее: теперь банкам с огурцами предстоит пройти по длинному тоннелю пастеризатора, который может достигать в длину метров 20.
Здесь чередуются горячие и холодные зоны: в горячей происходит собственно пастеризация продукта при температуре от 90 до 98 градусов (в зависимости от технологии и рецепта), в холодной – охлаждение пастеризованных баночек.
На выходе из тоннеля пастеризатора влажные банки обувают сопла сушилок; теперь их ждет рамка принтера.
Принтер как будто выплевывает чернила на крышку, не прикасаясь к ней. Теперь банка промаркирована соответствующим образом. Обычно на маркировке можно найти код завода, дату производства и дату окончания срока годности. Для огурчиков в стеклянных баночках она составляет от двух до 3 лет.
На этом этапе банка готова к этикетировке; для этого также используется специальная машина, хотя на некоторых фабриках и этикетировка осуществляется вручную. Во многих случаях, однако, банки сразу упаковываются в паллеты: это значит, что клиент этикетирует продукт самостоятельно у себя, либо огурчики произведены в сток и теперь будут дожидаться заказа от клиента.
После непродолжительного периода отстоя в 15 дней, когда вскроется производственный брак, ежели таковой имел место быть, наши огурчики полностью готовы к отгрузке. Ура! Ждем контейнер из порта, загружаем, позже затамаживаем и – гуд бай, май лав, гуд бай!
Собственно, вот так и попадает в банку огурец. Индийский. Кстати, многим традиционный индийский рецепт – довольно сладкий и сильно уксусный – не по вкусу. Я же предпочитаю именно его: венгерские несладкие мне кажутся пресноватыми. Хотя и индусы для некоторых клиентов готовы разрабатывать иные варианты в соответствии с требованиями и традиционными русскими предпочтениями.
В качестве небольшого бонус-трека к репортажу об огурцах, добавлю пару слов и фотографий о фабрике по производству пластиковой тары. Я впервые побывала на подобном предприятии, и мне увиденное показалось забавным.
Во-первых, пластиковая тара все-таки имеет некоторое отношение и к огурцам. Т.е., скорее всего, будет иметь. Сейчас маринованные консервы традиционно расфасовываются в стекло и жесть. Это связано с довольно агрессивной средой рассола, вынести которую способны далеко не все виды существующей упаковки. И тем не менее в последнее время идет активная работа над приспособлением пластиковой тары под рассолы.
Почему? Во-первых, в отличие от стекла, она не бьется. Огурчик в пластике доедет до склада покупателя и встанет на полку супермаркета в идеальном виде. Во-вторых, в отличие от жестяной банки, пластик не деформируется. В-третьих, подобная упаковка легче стекла и жести, а это значит, что стоимость транспортировки будет ниже. В-четвертых, сроки хранения практически не снижаются. В-пятых, это, правда, спорный момент, утилизировать такие контейнеры можно эффективнее. Казалось бы – одни сплошные плюсы; пластик форева! Но не все так просто.
Двумя большими минусами подобной упаковки, перечеркивающими все достоинства, являются: а) внешний вид — пластик для агрессивной среды должен быть многослойным, не таким красивым и прозрачным, как для бутылочки с водой. А это значит, что внешний вид товара, едва различимый сквозь дымчатые стенки банки, вряд ли будет вызывать положительные ассоциации. Ну и б) такая упаковка дороже и стекла, и жести.
Тем не менее вот она, возможно, упаковка будущего. Уже сейчас в подобные стаканы и банки активно фасуются фруктовые компоты и натуральные овощи, например, оливки.
На этой фотографии – просто передовой образец. Не только банки, но и крышки. Как сейчас происходит упаковка пластиковой тары? Перед тем, как сверху будет надета пластиковая крышечка, горлышко в обязательном порядке заклеивается предохранительной пленкой или бумажкой. В нашем обиходе такая штука имеет звучное название «целка». Именно эта пленка обеспечивает герметичность консервов.
От качества прилегания зависит и качество продукта. Оливки на заднем плане как раз стоят без крышечки, но с пленкой. Открывать такую пленку не всегда удобно, т.к. не у каждого производителя имеется машинка, устанавливающая пленки с хвостиками, за которые можно ухватиться. Поэтому приходится брать в руки ночь и иногда обливаться содержимым банки по уши. Баночка на переднем плане оснащена супер-крышкой: пластиковая основа и алюминиевая подвижная середина.
При закатке такая крышка ведет себя очень умно: пластик прекрасно прилегает к пластику, а подвижная серединка под воздействием вакуума в баночке притягивается, обеспечивая полную герметичность даже без пленки.
Плавно перехожу к прочей пластиковой таре, без привязки к огурцам) Эта машина покорила мое сердце с первого взгляда. Просто чудо техники какое-то! Расплавленная пластиковая масса подается в дозаторы, и на глазах у изумленной публики из дозаторов начинают вырастать такие вот пластиковые сталактитики.
Подвижная планка перемещает из в формовочный бокс (на фото – желтый как бы прилавок в форме буквы Г), где из тонких трубочек в мгновение ока получается привычная пластиковая бутылочка. Формовка не только придает бутылке нужную форму; она также заклеивает донышко и производит обрезку горлышка.
Вуаля! Вот они, новоиспеченные бутылочки, выезжают с конвейера под бдительным оком контролирующего датчика.
Датчик – хорошо, глаза – еще лучше. Поэтому качество горлышка контролируется и визуально перед укладкой бутылочек в короба или мешки.
Не каждая формовочная машина оснащена ножом для обрезки горлышек. Некоторые выдают на ленту баночки и бутылочки, заклеенные с обеих сторон.
Тогда специально обученный человек берет специальную небольшую машинку и производит обрезку вручную.
Ну и не везде формовочные машины соединяют в себе сразу все циклы – от выдувания пластиковой массы в заготовку до окончательной формовки и обрезки. Некоторые машинки выдают только заготовки. Умилительное зрелище! Эти зелененькие пробирки размером сантиметров 10 в длину превратятся позже в бутылочки для спрайта. Причем клиент фабрики осуществляет окончательную формовку самостоятельно, закупая только заготовки.
А вот эти конические прозрачные заготовки размером с ладонь превратятся позже в большие банки объемом 2-3 литра.
Ну и, наконец, еще одна интересная операция: этикетировка пластиковых бутылок для кетчупа. Берем пластиковую бутылку и этикетку-рукав. Надеваем – вручную, разумеется.
Устанавливаем бутылочки кверху ногами на специальные держатели и отправляем в формовочную машину, где под воздействием высокой температуры этикетка-рукав принимает форму бутылки, плотно обтягивая ее со всех сторон. На горлышко воздействует дополнительная волна горячего воздуха, заставляя рукав сжаться до нужного размера.
На выходе проверяем визуально качество получившейся упаковки. Всё!
